一、标准适用范围与执行边界
适用主体：超临界及超超临界压力直流锅炉机组，部分具备条件的亚临界直流锅炉机组。
适用场景：给水水质达到极高纯度，精处理装置运行正常，需降低给水含铁量、延长锅炉化学清洗周期及降低汽轮机积盐风险的直流炉系统。涵盖加氧处理（OT）与联合水处理（CWT）。
排除条件：汽包锅炉严禁使用；给水氢电导率无法稳定控制在0.15μS/cm以下的机组；凝汽器泄漏频繁且精处理无法兜底的机组；铜合金材料较多的给水系统需严格评估铜溶出风险。
二、核心实操技术要求
硬性水质指标- 给水氢电导率（25℃）：必须小于0.15μS/cm，CWT模式下宜小于0.10μS/cm。
- 给水溶解氧：OT模式与CWT模式均控制在30μg/L至150μg/L。
- 给水pH值（25℃）：OT模式控制在7.0至8.0；CWT模式控制在8.0至8.5。
- 给水含铁量：稳定运行后应小于5μg/L，启动阶段小于20μg/L。
操作流程- 系统准备：确认凝结水精处理混床运行正常，出水氢电导率达标。
- 转换前冲洗：将给水系统铁含量冲洗至20μg/L以下。
- 加氧实施：在凝结水泵出口或精处理出口母管注入气态或液态氧。
- 参数监控：密切监测溶解氧及pH值，调整加氧量至目标区间。
验收规范
连续运行30天后，给水含铁量稳定小于5μg/L，锅炉受热面氧化膜致密，水汽系统压差无明显异常增加。
三、典型业务场景应用案例
某1000MW超超临界机组CWT改造落地
该机组原采用全挥发性还原处理，给水含铁量长期在12μg/L至15μg/L波动，锅炉运行两年需化学清洗。
改造实施：
- 升级精处理：确保凝结水精处理出水氢电导率稳定在0.08μS/cm以下。
- 加药点优化：在精处理出口母管增设微量氧加药装置与加氨装置。
- 参数设定：加氨控制给水pH值在8.2，加氧控制溶解氧在50μg/L至80μg/L。
落地效果：
转换CWT处理3个月后，给水含铁量降至3μg/L以下。锅炉运行周期延长至4年以上，汽轮机高压缸效率提升0.2%，消除低压加热器铁沉积问题。
四、实操难点与解决方案
难点一：精处理失效导致加氧腐蚀痛点：若凝结水精处理树脂失效或旁路误开，水中氯离子等杂质在加氧环境下会引发严重的点蚀和流动加速腐蚀。
对策：
- 建立硬闭锁逻辑：将精处理出水氢电导率、钠离子浓度与加氧系统联锁。当氢电导率大于0.15μS/cm或钠离子大于2μg/L时，自动切断加氧并切回还原处理。
- 严禁精处理旁路运行，设置旁路阀门铅封与报警。
难点二：溶解氧控制波动大痛点：加氧量受负荷变化、凝结水温度及流量波动影响，导致溶解氧超标或不足，无法形成致密氧化膜。
对策：
- 采用高精度微量溶解氧分析仪，测量量程覆盖0至200μg/L，精度达到1μg/L。
- 投运溶解氧与加氧流量自动闭环控制系统，根据给水流量及当前溶解氧浓度前馈加反馈调节加氧泵频率。
难点三：铜合金部件溶出风险痛点：部分机组低压加热器采用铜管，加氧及pH值控制不当会导致铜溶出并在锅炉受热面沉积。
对策：
- 严格限制CWT模式下的pH值上限不超过8.5，避免高pH值引起铜腐蚀。
- 定期监测给水及凝结水含铜量，若含铜量持续大于2μg/L，应暂停加氧，转为还原处理或进行系统材质评估。