AQ 1063-2008 标准解读

一、标准适用范围与执行边界

• 适用主体：全国各类煤矿企业从事主提升机操作的专职人员、安全管理人员及培训考核机构。
• 适用场景：主提升机操作工的新训、复训、日常安全技能考核，以及煤矿企业内部的岗位标准化作业指导与隐患排查。
• 排除条件：不适用于副提升机、凿井提升机、无极绳绞车及带式输送机操作人员；不适用于提升机机械维修与电气维修专职岗位。

二、核心实操技术要求

三、典型业务场景应用案例

某千万吨级立井煤矿主井提升系统，采用多绳摩擦式提升机，单日提升煤量达3万吨。

• 交接班场景落地：严格执行三交四不交原则。交班司机需当面交代设备运行状态、安全保护装置试验情况，接班司机现场测试过卷、超速保护装置，确认无误后双方在交接班记录本签字。
• 重载提升场景落地：箕斗装载完毕后，操作工确认定量斗闸门关闭信号。启动时严格遵循慢快慢速度图，密切注视电机电流与钢丝绳张力差，防止打滑。
• 保护装置试验场景落地：每日检修班期间，操作工配合维修工进行防坠器、闸间隙保护模拟试验，确保保护回路动作灵敏可靠，试验数据实时录入智能管控平台。

四、实操难点与解决方案

1. 高频问题：深度指示器失效导致过卷
   • 执行痛点：机械传动部件磨损或编码器故障，导致显示位置与实际不符。
   • 落地对策：落实双重校验机制。操作工在运行中必须将机械深度指示器与数字显示面板进行比对，误差超过0.5米立即停车报修；定期清理传动齿轮并加注润滑油。
2. 高频问题：制动系统闸瓦磨损超标
   • 执行痛点：日常检查仅凭目测，缺乏量化标准，易导致制动力矩不足。
   • 落地对策：配备专用塞尺，将闸瓦间隙检测纳入班前必做项。建立闸瓦磨损台账，当磨损量达到原厚度的二分之一时，强制触发更换流程。
3. 高频问题：信号误判引发误操作
   • 执行痛点：井下环境嘈杂，声光信号易受干扰或操作工注意力不集中。
   • 落地对策：推行信号双确认制度。收到开车信号后，必须通过视频监控系统确认井口及井底人员设备安全状态，并通过对讲机与信号工进行语音复核，严禁仅凭单一信号盲目开车。